به عنوان یک قطعه اصلی از تجهیزات در شبکه توزیع که امکان تشخیص خودکار عیب، خاموش شدن، بسته شدن مجدد و قفل کردن خودکار را فراهم می کند، قابلیت اطمینان رکلوزرها مستقیماً بر تداوم منبع تغذیه و ایمنی سیستم تأثیر می گذارد. از آنجایی که رکلوزرها اغلب در شرایط پیچیده کار می کنند و مسئولیت مهم ایزوله کردن عیوب و بازگرداندن منبع تغذیه را بر عهده دارند، کنترل کیفیت آنها باید از کل فرآیند یکپارچه سازی منبع تغذیه انجام شود. آزمایش، تشکیل یک سیستم مدیریت حلقه بسته-برای اطمینان از عملکرد پایدار محصول و عمر طولانی.
نقطه شروع کنترل کیفیت در انتخاب دقیق مواد خام و اجزای کلیدی نهفته است. عملکرد اجزایی مانند کنتاکتها، محفظههای خاموش کننده قوس{1}، قطعات عایق، و مکانیسمهای عملیاتی، قابلیت اطمینان الکتریکی و مکانیکی مجدد را تعیین میکند. یک سیستم بررسی صلاحیت و تایید نمونه باید در مرحله دسترسی تامین کننده ایجاد شود. آزمایشهای نمونهبرداری باید بر روی هدایت، مقاومت حرارتی، استحکام عایق و استحکام مکانیکی مواد انجام شود تا از ورود مواد نامرغوب یا آنهایی که دارای نقصهای ساخت هستند، به خط تولید جلوگیری شود. برای قطعات وارداتی یا هدف خاص، گواهیهای مبدأ و گزارشهای آزمایش نوع نیز باید تأیید شوند تا از مطابقت با استانداردهای صنعت و الزامات طراحی اطمینان حاصل شود.
کنترل کیفیت در طول تولید بر نظم و انضباط فرآیند و بازرسی فرآیند تاکید دارد. مونتاژ ریکلوزرها شامل ماشینکاری دقیق و اتصالات الکتریکی است. هر انحراف دقیقه ای می تواند بر ویژگی های عملیاتی و عملکرد عایق تأثیر بگذارد. دستورالعملهای کاری دقیق باید برای استاندارد کردن پارامترهای عملیاتی و معیارهای پذیرش برای فرآیندهایی مانند تراشکاری، آسیاب، آسیاب، جوشکاری و ریختهگری تدوین شود. برای اطمینان از تشخیص زودهنگام و اصلاح ناهنجاریها، نقاط تشخیص آنلاین باید در ایستگاههای کاری کلیدی، مانند اندازهگیری فاصله تماس، تأیید پیش بارگذاری فنر، و تشخیص نشت قطع کننده خلاء ایجاد شود. برای محصولات دارای واحدهای کنترل هوشمند، آزمایش یکپارچهسازی عملکردی سختافزار و نرمافزار باید بعد از مونتاژ بر روی یک واحد انجام شود تا صحت الگوریتمهای حفاظتی، پروتکلهای ارتباطی و زمانبندی عملیاتی تأیید شود.
بازرسی محصول نهایی مانع اصلی کنترل کیفیت است که سه بعد را پوشش می دهد: عملکرد الکتریکی، عمر مکانیکی و سازگاری محیطی. آزمایشهای الکتریکی باید شامل ولتاژ مقاومت در برابر فرکانس توان، مقاومت در برابر ضربه رعد و برق، و{1}}قطع جریان مدار کوتاه و انجام آزمایشهای ظرفیت باشد تا اطمینان حاصل شود که تجهیزات تحت فشار شدید الکتریکی خراب نمیشوند یا دچار اختلال نمیشوند. آزمایشهای عمر مکانیکی هزاران تا دهها هزار چرخه باز و بسته شدن را شبیهسازی میکنند تا صافی و دوام عملکرد مکانیزم را تأیید کنند و سایش تماس و خستگی فنر را بررسی کنند. آزمایشهای محیطی باید در محفظههای شبیهسازیشده برای چرخه دما، رطوبت، اسپری نمک، لرزش و ارتفاع بالا انجام شود تا قابلیت اطمینان محصول در کل محدوده عملیاتی تأیید شود. تمام داده های آزمایش باید در زمان واقعی ثبت و بایگانی شوند تا یک فایل با کیفیت قابل ردیابی ایجاد شود و زمینه ای برای بهبودهای بعدی فراهم شود.
کنترل کیفیت مستمر در حلقه بازخورد طی مراحل-پس از فروش و عملیاتی منعکس میشود. یک مکانیسم جمعآوری و تجزیه و تحلیل اطلاعات جامع باید ایجاد شود تا تجزیه و تحلیل علت اصلی اعمال غیرعادی، تخریب عایق یا قطعهای ارتباطی در حین عملیات میدانی انجام شود و نتیجهگیریها به بهینهسازی طراحی و تنظیم فرآیند بازگردانده شود. بررسیهای نقطهای منظم شاخصهای عملکرد کلیدی محصولات در حال کار میتواند مشکلات بالقوه مربوط به دستهای را از قبل شناسایی کند و از تکرار مشکلات مشابه جلوگیری کند.
به طور خلاصه، کنترل کیفیت مجدد یک پروژه سیستماتیک است که کل چرخه عمر محصول را در بر می گیرد. تنها با رعایت استانداردهای بالا و الزامات سختگیرانه در همه جنبهها-از انتخاب مواد خام و مدیریت فرآیند گرفته تا تأیید محصول نهایی و بازخورد عملیاتی{2}}میتوانیم از عملکرد پایدار آن در محیط سخت شبکه توزیع برق اطمینان حاصل کنیم و تضمینی محکم برای بهبود قابلیت اطمینان منبع تغذیه و انعطافپذیری سیستم ارائه کنیم.
